Автомобили admin26.02.2020

Много автовладельцев, столкнувшихся с проблемой впрыска топлива, на форумах часто первой же рекомендацией слышат, что нужна диагностика инжектора, чем часто ставят в тупик поисков неисправности. Давайте же разберемся что такое диагностика инжектора, что она собой представляет и можно ли продигностировать инжектор своими руками или же обязательно обращаться в сервис.

Оборудование и рекомендации для самостоятельной диагностики инжектора

Диагностика инжектора — это поиск причин возникших проблем с работой системы впрыска топлива и двигателя в целом. В идеальном варианте в комплекс диагностики инжектора должны входить: компьютерная диагностика, диагностика системы впрыска, осмотр состояния механической части двигателя. Таким образом видим, что если мы хотим осуществить диагностику инжектора своими руками, то должны уметь грамотно проводить не только визуальный осмотр, знать представление о работе системы в целом, но и иметь диагностическое оборудование.

Что показывает «чек» двигателя?

Когда загорается на приборной панели «чек» двигателя, все что это значит, так это то что на самом деле какой-то датчик, где-то в вашем двигателе, выхлопе или передаче, предоставил неожиданные данные компьютеру. Это может указывать на проблему, связанную с системой, датчиком, отвечающим за мониторинг, полому датчика или даже проблему с проводкой.

«Чек» в некоторых случаях может пропасть так же внезапно, как и появиться. Это не означает, что проблема исчезла, или что в первый раз не было никаких проблем.

Термины и определения

Оборудование – собирательный термин, который включает в себя машины, агрегаты, механизмы, узлы, а также аппараты, колонны, установки, технологические линии, электротехнические и теплотехнические объекты, сети, технологические и обвязочные трубопроводы и другие устройства, используемые при производстве продукции и выполняющие те или иные технологические функции. Примеры оборудования: энергетическое, механическое, электрическое, химическое, машиностроительное.

Термин «агрегат» имеет два прочтения:

1. Агрегат – это структурная единица, которая выполняет замкнутый цикл в общей постановке задачи. Для металлургических предприятий это совокупность машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом. Примеры: доменная печь, электросталеплавильная печь, установка «печь-ковш», прокатный стан и др.
2. Агрегат – сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например фурма конвертера, электродвигатель, редуктор, насос и др..

Машина – комплекс механизмов, предназначенный для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства, транспортировки, преобразования энергии или информации. Примеры: машина для вскрытия чугунной летки, разливочный кран и др.

Механизм – система кинематически связанных узлов и деталей, предназначенная для преобразования вида движения. Примеры: редуктор, кривошипно-шатунный механизм, винтовая передача и др.

Узел – изделие, составные части которого соединяют между собой на предприятии-изготовителе. Это сборочная единица, собираемая отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом, способная выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями. Термин соответствует агрегату как части механического оборудования, включая разъёмное или неразъёмное соединение нескольких деталей. Примеры: подшипник, узел барабана, ролик конвейера и др.

Деталь – изделие, изготовленное из материала одной марки без применения сборочных операций. Это изделие, изготовленное как одно целое, разделение которого на части невозможно без повреждения. Примеры: вал, гайка, болт, лопатка, зубчатое колесо и др.

Какой инструмент диагностики автомобиля выбрать

Было время, когда сканеры были доступны только в специализированных компаниях, и их было несколько трудно заполучить среднестатистическому владельцу транспортного средства. Сегодня это не так, и вы можете купить недорогие инструменты сканирования в розничных магазинах инструментов и запчастей, интернет-магазинах и многих иных местах.

Если Вы не заинтересованы в покупке диагностического инструмента, вы можете быть в состоянии арендовать один из них. Некоторые магазины запчастей с готовностью бесплатно выдают сканер кода, понимая, что вы, вероятно, купите у них некоторые запчасти, если сможете разобраться в проблеме. Некоторые магазины инструмента могут предоставить сканер кода в аренду.

Разница между OBD-I и OBD-II

Прежде чем вы купите или арендуете инструмент для диагностики автомобиля, следует понять разницу между OBD-I и OBD-II. Транспортные средства, которые были произведены после появления компьютеризированных средств управления за двигателем до 1996 года, все объединены в категорию OBD-I. Эти системы не работают с различными марками, поэтому важно найти инструмент сканирования, который был специально разработан для марки и модели вашего автомобиля.

Авто, произведённые после 1996 все, имеют OBD-II. Это унифицированная система, которая упрощает процесс сканирования. Эти авто все используют общий диагностический разъем и один комплект кодов. Как только вы подберёте инструмент сканирования следует найти диагностический разъем.

В старых автомобилях эти разъёмы расположены в разных местах, в том числе и под приборной панелью, в моторном отсеке или возле блока предохранителей.

Диагностические разъёмы OBD-I также бывают разными по форме и размерам. Если ваш автомобиль оснащён с OBD-II, то разъем обычно находится под приборной панелью слева от рулевой колонки. Положение может варьироваться от одной модели к другой, и они также могут быть расположены довольно глубоко в приборном щитке.

В некоторых случаях диагностический разъем может быть даже закрыт панелью или штекером. Разъем может быть либо прямоугольной формы или в форме трапеции, однако в любом случае он будет иметь шестнадцать контактов, которые расположены в два ряда по восемь штук в каждом.

В редких случаях разъем OBD-II может даже располагаться в центральной консоли, за пепельницей или в других труднодоступных местах. Конкретное расположение, как правило, можно будет найти в руководстве пользователя, если у вас возникнут трудности с его поиском.

Задачи технической диагностики

1. Определение состояния, в котором находится объект в настоящий момент времени.
2. Определение состояния, в котором окажется объект – это задачи прогноза, необходимые для определения сроков диагностирования и ремонта.
3. Определение состояния, в котором находился объект – это задачи генезиса, используются для определения причин отказа, развития повреждения.

Основными задачами технической диагностики, как науки, являются:

• определение технического состояния объекта диагностирования в условиях ограниченной информации;
• изучение методов и средств получения диагностической информации;
• разработка алгоритмов автоматизированного контроля, поиска дефектов;
• минимизация постановки диагноза.

Техническая диагностика изучает методы получения и оценки диагностической информации, диагностические модели и алгоритмы принятия решений. Техническая диагностика базируется на двух теориях: теории распознавания и теории контролепригодности (рисунок 1).

Рисунок 1 – Структура технической диагностики

Теория распознавания, используя диагностические модели при исследовании объекта, определяет решающие правила для распознавания текущего состояния и вида неисправности. Благодаря известным характеристикам неисправностей появляется возможность разработки оптимальных алгоритмов (последовательности) распознавания.

Теория контролепригодности решает вопросы рациональной последовательности поиска, отказавшего или неисправного элемента, контроля состояния объекта. Решения базируются на использовании диагностической информации характеризующей состояние объекта.

Контролепригодность – приспособленность объекта к измерению диагностических параметров средствами диагностирования, свойство изделия обеспечивать достоверную оценку технического состояния и раннее обнаружение неисправностей и отказов. Контролеспособность создается конструкцией изделия и принятой системой технического диагностирования.

Диагностическая модель – формализованное описание объекта технического диагностирования, необходимое для решения задач диагностирования. Формы описания: аналитическая, табличная, векторная, графическая.

Диагностический параметр – параметр (признак) объекта, количественно или качественно характеризующий техническое состояние объекта. Диагностические параметры имеют следующие градации: номинальный, предельно допустимый, предельно возможный, аварийный.

Главная задача диагностирования – получение информации о техническом состоянии объекта.

Стандартное определение по ГОСТ 20911-89 «Техническая диагностика. Термины и определения»: «Техническое состояние характеризуется в определенный момент времени, при определенных условиях внешней среды, значениями параметров, установленных технической документацией на объект».

Определение технического состояния по ГОСТ 19919-74: «Техническое состояние – совокупность подверженных в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемое в определенный момент признаками, установленными технической документацией на этот объект».

В основе диагностирования лежит решение задачи распознавания технического состояния объекта. Состояние объекта, применительно к механическому оборудованию характеризуется диагностическими параметрами: входными, выходными и внутренними (рисунок 2).

Рисунок 2 – Диагностические параметры объекта

Входные параметры – внешние условия и управляющие воздействия (частота вращения, прилагаемый момент, сила, мощность, давление, подача, скорость). Выходные параметры (реакции) – параметры, показывающие поведение объекта (вибрация, шум, температура, равномерность вращения и др.). Внутренние параметры – параметры, определяющие структуру объекта и характеризующие процессы, происходящие внутри его (размеры деталей, зазоры, шероховатость, распределение сил и напряжений, механические характеристики материала и др.).

Влияние входных параметров при определении технического состояния должно быть исключено посредством приведения к стандартным условиям. Данное обстоятельство должно быть учтено при проведении измерений на испытательных стендах и в промышленных условиях. Измерения диагностических параметров необходимо выполнять при неизменной нагрузке.

Диагностические параметры могут быть прямыми – непосредственно отражающими внутренние параметры машин (момент, частота и равномерность вращения, зазоры, шероховатость поверхности) и косвенными – отражающими связь между внутренними и выходными параметрами (физические поля: вибрационные, акустические, тепловые). При решении задач диагностирования обычно предпочтение отдается косвенным параметрам благодаря большей доступности к проведению измерений на работающем оборудовании без разборки механизма.

Процесс функционирования механизма определяют не только внутренние свойства элементов механизма. На работоспособность механической системы влияют равнозначно прикладываемые силы, и качество технического обслуживания. Именно эти три фактора: внутренние свойства элементов, прикладываемые силы, качество технического обслуживания и ремонта определяют такое понятие как техническое состояние (рисунок 3). Проявление технического состояния возможно в виде отказов (поломок) деталей или с позиций технической диагностики – в виде изменения диагностических параметров, субъективных и объективных.

Рисунок 3 – Факторы, определяющие техническое состояние

Использование диагностического сканера проверки двигателя

Выключив или удалив ключ зажигания из замка зажигания, следует аккуратно вставить разъем считывателя кода в диагностический разъем. Если он не входит легко, то убедитесь, что штепсельная вилка не всовывается вверх ногами и что вы правильно определили разъём OBD-II.

Если диагностический разъем вставлен правильно, вы можете вставить ключ зажигания и повернуть его в положение ON. Это обеспечит питание устройства для считывания кода. В зависимости от конкретного устройства, он может запросить определённую информацию.

Может потребоваться ввести VIN, тип двигателя или другую информацию. В этот момент декодер будет готов выполнить свою работу. Базовый прибор просто обеспечит вас всеми основными кодами, другие инструменты выдадут вам коды и дополнительные данные по ним.

Интерпретация кодов ошибок двигателя

Если у вас есть базовый сканер кода, вам придётся записать коды неисправностей и сделать некоторые исследования. Например, если вы найдёте код P0401, поиск в Интернете покажет, что он указывает на ошибку в одном из контуров нагревателя датчика кислорода. Это не говорит вам точно, что именно не так, но это то место в двигателе где следует начать искать проблему.

Некоторые инструменты сканирования являются более продвинутыми. Если у вас есть один из таких инструментов, то он может точно сказать вам, что означает код. В некоторых случаях он даже предоставит вам пошаговую процедуру устранения неполадок.

Следующий шаг заключается в том, что следует определить, почему появился код ошибки. Самый простой способ сделать это — найти потенциальные причины и исключить каждую из них по очереди. Если вы можете найти фактическую процедуру устранения неполадок, это ещё лучше.

В примере с кодом неисправности P0401, дальнейшее исследование покажет, что эта ошибка указывает на неисправность в схеме нагревателя датчика кислорода где имеется два датчика. Это может быть вызвано неисправностью нагревательного элемента или проблемой с проводкой.

В этом случае основная процедура устранения неполадок будет заключаться в проверке сопротивления нагревательного элемента и либо подтвердить проблему или исключив её, затем проверить проводку.

Если нагревательный элемент закорочен или показывает показания, которые выходят за пределы ожидаемого диапазона, то замена датчика кислорода, вероятно, устранит проблему. Если нет, то диагностику следует продолжить.

Стоимость услуг

Каждый водитель должен понимать тот факт, что автомобиль является сложным механизмом, который периодически требует обслуживания. Электроника отказывается выполнять свои функции, механические детали постепенно изнашиваются, технические жидкости периодически требуют полной замены. Именно поэтому каждый автомобиль, рано или поздно, попадает в сервис для ремонта или обслуживания. Но прежде чем работа по восстановлению начнется, необходима диагностика автомобиля, которая сможет деталь отобразить информацию о том, что произошло с автомобилем, какой самый оптимальный путь решения проблемы, почему эта поломка произошла.

Завершение работы

В дополнение к выводу просто кодов, большинство сканеров кода двигателя могут также выполнить череду других важных функций. Одной из таких функций является возможность очистить все сохранённые коды неисправностей, после ремонта. Таким образом, если тот же код вернётся позже, вы будете знать, что проблема на самом деле не была исправлена.

Некоторые сканеры, также способны получить доступ к данным с различных датчиков во время работы двигателя. В случае более сложной диагностики или для проверки того, что ремонт действительно исправил проблему, вы можете посмотреть на эти данные, чтобы увидеть информацию от определённого датчика в режиме реального времени.

Стадии существования машины

Стадии существования машины: проектирование, изготовление и эксплуатация. Идеи и свойства, заложенные конструкторами и машиностроителями, реализуются и проявляются на стадии эксплуатации.

Эксплуатация – совокупность всех фаз существования оборудования с момента взятия на балансовый учёт и до списания, включая периоды хранения, транспортирования, использования по назначению и все виды технического обслуживания и ремонта.

Хранение – комплекс мероприятий по защите от разрушающего воздействия внешней среды и разукомплектования. Ревизия – комплекс работ по установлению степени износа изделия для определения необходимого объёма ремонтных работ. Сборка – комплекс работ по воссозданию изделия из составных частей. Монтаж – вид сборочных операций, выполняемых с использованием грузоподъёмных машин для установки изделия на место. Наладка – приведение фактических отклонений режимов работы в соответствие с нормативными. Разборка – расчленение изделия на составные части.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия. Может включать: мойку, контроль технического состояния, очистку, смазывание, крепление резьбовых соединений, замену составных частей, регулировку.

Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия путём замены или восстановления отдельных частей. Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой его частей, включая базовые.

Плановый ремонт – ремонт, остановка на который осуществляется по требованиям нормативно-технической документации. Неплановый ремонт – ремонт, осуществляемый без предварительного назначения. Регламентированный ремонт – плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объёме установленном эксплуатационной документацией. Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, объём и сроки которого определяются техническим состоянием изделия.